Núcleo 7: la evidencia de alta tecnología en el antiguo Egipto

A finales del siglo XIX el arqueólogo británico Flinder Petrie realizó un hallazgo sorprendente cerca de las pirámides de Giza. Se trata de un cilindro de granito de 4.500 años de antigüedad, que se conserva en el museo Petrie de Arqueología Egipcia de Londres. Se le conoce como Núcleo 7, y algunos lo esgrimen como la mayor evidencia del uso de tecnología avanzada en el antiguo Egipto.

Para estos «investigadores» el Núcleo 7 es el resultado de utilizar herramientas que incluso hoy desconocemos. Es el residuo de la realización de un «perfecto» agujero en una roca de granito. Con las herramientas de cobre y bronce de las que disponían en Egipto hace 4.500 años, podían cortar la roca arenisca, pero ¿pudieron cortar roca tan dura como el granito? Y no solo eso, ¿pudieron taladrarlo?

Evidentemente, sí que podían. Y de hecho se han encontrado sarcófagos de granito a medio terminar en los que observa la línea de serrado, y las marcas que quedan en el lateral ya cortado, que son muy similares a las del Núcleo 7.

He visto que en algún vídeo sobre el Núcleo 7, se afirma que recientemente se ha tratado de reproducir un taladro sobre granito utilizando las herramientas disponibles por los antiguos egipcios, y fue imposible. En el siguiente vídeo comprobaréis que esto es absolutamente falso. Muestra la realización de un corte en un bloque de granito, y un taladro con extracción del núcleo interior.

 

  • Hay un libro de Stocks que trata el tema bastante exahustivamente:

    http://www.sci-lib.net/index.php?act=attach&type=post&id=14668

    También se puede encontrar en formato físico.

  • El asunto que suscita más controversia es que las marcas o estrías de corte dejadas en la superficie del cilindro están en espiral, cosa que indica que el taladro se movía en un solo sentido de rotación (foto abajo iz.):

    Si el cilindro se hubiese realizado con el artilugio de arco (vaivén), las marcas serían paralelas, no espiraladas.

    Para rizar más el rizo, hay agujeros en forma de ánfora, es decir con la boca más estrecha que el final; esto implica un taladro modificable externamente en diámetro, cuya punta se pueda ensanchar a voluntad.

    Otro cilindro curioso:

  • Sip, ya vi la forked shaft de la pág. 163, pero los bujeros a los que me refiero son de mucho menor diámetro de boca. Supongo que algún artilugio tendrían que usar, aparte de mucha habilidad. No creo que tuvieran brocas Bahco…

    El tornillo de arquímedes (tanbur) aún se sigue utilizando hoy en día junto con el cubo basculante (chadouf) y la noria (sakiya).

    A lo que me refería originalmente es que con el sistema del vídeo las marcas laterales de corte no son como el resultado final del cilindro. Usarían como dices un sistema contínuo y girando siempre en el mismo sentido.

  • Nacho Ares tiene una interesante web:

    https://nachoares.com/articulos/el-trabajo-de-la-piedra-en-egipto/

    Otro punto al que no encuentro explicación es que el «paso de rosca» o el avance oscila entre 2 y 3mm por vuelta. La presión que se tendría que aplicar a la parte superior del cilindro de cobre es enorme para conseguir este avance. Una broca convencional actual no consigue estas cifras ni de lejos.
    Stocks habla de efecto «óptico», prto ls pruebs del hilo lo desmiente….
    En fin…

  • jeopardize dijo:

    Sip, ya vi la forked shaft de la pág. 163, pero los bujeros a los que me refiero son de mucho menor diámetro de boca. Supongo que algún artilugio tendrían que usar, aparte de mucha habilidad. No creo que tuvieran brocas Bahco…

    El tornillo de arquímedes (tanbur) aún se sigue utilizando hoy en día junto con el cubo basculante (chadouf) y la noria (sakiya).

    Las marcas helicoidales sugieren que podrían haber usado alguna variante del tornillo de Arquímedes. Algo así, salvando las distancias.

  • Doc Halliday dijo:

    jeopardize dijo:

    Otro punto al que no encuentro explicación es que el “paso de rosca” o el avance oscila entre 2 y 3mm por vuelta. La presión que se tendría que aplicar a la parte superior del cilindro de cobre es enorme para conseguir este avance. Una broca convencional actual no consigue estas cifras ni de lejos.

    Tal vez no se trata del mismo tipo de trabajo. Puede, hipotéticamente, tratarse de un corte ya realizado y que se vuelve a tratar con una herramienta tubular que, al descender por el espacio del corte ya realizado, girando, va dejando la huella helicoidal.

    Por ejemplo: la herramienta con la que hemos comenzado el corte está desgastada y falta poco para alcanzar la profundidad que el corte requiere, con lo que se retira la herramienta y se toma una herramienta nueva, que se hace girar para alcanzar el fondo y continuar la perforación. La marca en las paredes resultaría igual a la muesca helicoidal, sin necesidad de tener que acudir a materiales y presiones formidables.

    Piensa que para conseguir un paso de rosca semejante en granito, cortando la roca viva haría falta una herramienta extraordinaria que cortase el material como si fuese madera muy, muy blanda, una presión extraordinaria y una precisión y habilidad extraordinarias para no romper la broca bajo esas condiciones de trabajo (y dudo que haya broca que lo resistiese).

    Algo que no concuerda ni con la tecnología correspondiente a la época, ni con los hallazgos arqueológicos, ni siquiera con alguna leyenda, cuento, historia, contadas por historiadores, viajeros, curiosos o cuentistas en los mercados, acerca de los poderosos canteros egipcios que hacían agujeros en las piedras como el que se come una croqueta.

    Los egipcios lo hicieron, egipcios cuya tecnología y capacidades conocemos en cuanto a materiales y trabajos…Ergo hay que buscar respuesta dentro de estos límites, antes de recurrir a herramientas y presiones extraordinarias.

    Ummm… no sé. Casi me suena a un argumento «post hoc ergo propter hoc».
    No pretendo buscar explicaciones paranormales al tema. Sencillamente me rechina la explicación oficial (o semi-oficial) de Stocks et Al.
    Vamos a ver, los egipcios no conocieron el hierro hasta época muy tardía; por ello, el útil tubular tendría que ser de cobre (dureza Mohs 2,5-3) o el bronce (3-4); en cualquier caso estamos hablando de herramientas muy blandas y sometidas a un elevado desgaste y tasa de reposición.
    Hasta ahora, todos los cilindros documentados (o que yo conozco) tienen las marcas en espiral; también es verdad que hay entre surcos mayores otros de más leves producidos presuntamente por la arenisca pulverulenta que se introducía con el fin de aumentar la abrasión. Si teorizamos sobre un tratamiento superficial posterior a la extracción, éste tendría o bien que borrar (modificar) las marcas originales o bien producir sus propias marcas. Sea cual sea este proceso, su velocidad de avance es de unos 2mm por rotación del cilindro, como ya se ha dicho. Entonces, la potencia mecánica de la presunta herramienta de «finishing» tendría que estar de acorde con el trabajo por tiempo a realizar.
    Vuelvo a repetir que no creo en intervenciones divinas; sólo intento buscar explicación racional a lo que tenemos hoy en día en los museos.
    Algo no cuadra…

  • Doc Halliday dijo:

    Tomamos una herramienta nueva o retocada con un diámetro y grosor similar (no se puede hacer mucho más, no tenemos tornos de precisión ni micrómetros) y, al meterla en el agujero encaja tropezando con las paredes, de modo que para que llegue al fondo y podamos continuar trabajando, es imprescindible hacerla girar para que avance mientras roza contra las paredes arrastrando la arena y penetrando, esta vez mas rápidamente y con menos esfuerzo, creando el estriado. Una vez en el fondo, terminamos la perforación, retirando el núcleo 7.

    Si fuera así, analizando la regularidad del helicoide se podrían contabilizar las «retiradas» de herramientas y evidentemente el número empleado con cada cilindro. Asimismo, el diámetro inicial (exterior) y el final serían ligeramente diferentes (suponiendo tubos perfectos en todos los casos).
    Pero bueno, como tampoco no vamos a averiguarlo… mejor dejar las disquisiciones bizantinas.

    Realmente, hay multitud de aspectos históricos en los que se dan hipótesis por sentadas sin aplicar el mínimo método científico. Al menos Stocks ha intentado esta aproximación aunque IMHO, algo errada.

  • A ver si con un dibujo se me entiende más; pido disculpas pero no tengo ningún autocad a mano y lo he tenido que hacer con corel y casi a mano alzada:

  • jeopardize dijo:

    Vamos a ver, los egipcios no conocieron el hierro hasta época muy tardía; por ello, el útil tubular tendría que ser de cobre (dureza Mohs 2,5-3) o el bronce (3-4); en cualquier caso estamos hablando de herramientas muy blandas y sometidas a un elevado desgaste y tasa de reposición.

    Buenas noches. Quede claro de antemano que yo de este tema de taladros y tal no entiendo. Pero sí recuerdo que en algún sitio (claro que a saber dónde) leí / escuché que el cobre o bronce de esas herramientas tenía trozos de otro material (no me acuerdo cuál) que daba mayor dureza de la que propiamente le corresponde (o algo así; como veis es un recuerdo muy vago; si recordara algo más concreto ya pasaría por aquí a dejarlo).

  • No lo leí aquí pero de momento he recordado esta entrada. Os dejo el enlace por si os sirviera de algo: http://www.egiptomania.com/jeroglificos/articulo/taladros.htm

  • Luis Castano dijo:

    jeopardize dijo:

    Vamos a ver, los egipcios no conocieron el hierro hasta época muy tardía; por ello, el útil tubular tendría que ser de cobre (dureza Mohs 2,5-3) o el bronce (3-4); en cualquier caso estamos hablando de herramientas muy blandas y sometidas a un elevado desgaste y tasa de reposición.

    Buenas noches. Quede claro de antemano que yo de este tema de taladros y tal no entiendo. Pero sí recuerdo que en algún sitio (claro que a saber dónde) leí / escuché que el cobre o bronce de esas herramientas tenía trozos de otro material (no me acuerdo cuál) que daba mayor dureza de la que propiamente le corresponde (o algo así; como veis es un recuerdo muy vago; si recordara algo más concreto ya pasaría por aquí a dejarlo).

    Buenas noches.
    Hombre, ya sería interesante. El cobre puro es muy dúctil, blando, maleable… vamos una caca para hacer herramientas. Combinado con estaño es el bronce y con zinc, el latón.
    A ver si te acuerdas. Ya sólo por curiosidad…

  • Aquí ( http://www.egiptomania.com/piramides/herramientas.htm ) cita como referencia el libro de Denys A. Stocks (Experiments in Egyptian Archaeology. Stoneworking technology in Ancient Egypt. Routledge 2003). Supongo que debe ser una de las mejores fuentes sobre este tema. PD: Pfff. Acabo de darme cuenta que ya se había subido la referencia en el primer comentario, junto con enlace al mismo.

  • jeopardize dijo:

    Buenas noches.
    Hombre, ya sería interesante. El cobre puro es muy dúctil, blando, maleable… vamos una caca para hacer herramientas. Combinado con estaño es el bronce y con zinc, el latón.
    A ver si te acuerdas. Ya sólo por curiosidad…

    Aunque nos hayan repetido que algunos metales (oro, cobre, plata) existen en estado puro en la naturaleza, lo cierto es que ésta detesta las purezas. Una pepita de oro, por mas amarilla y reluciente que sea, jamás será de 24 kilates. Contendrá su proporción de plata, níquel, paladio, etc. Lo mismo ocurre con el cobre, dependiendo de si el material procede de una colina de Tebas o de una mina en el desierto, tendrá composiciones distintas que afectarán a sus propiedades físicas. Recuerdo un estudio que decía que la presencia de arsénico de un cobre egipcio determinado mejoraba considerablemente su resistencia.

    Los egipcios no tenían manera de saber cual era el «cobre puro» de esa dureza teórica que encontramos en los libros. Solo podían comprobar que material era el óptimo para el trabajo. Diversos procedimientos de obtención de herramientas de cobre de diversos orígenes habrían dado como resultado inevitable todo tipo de aleaciones, unos bronces primitivos. Por lo tanto y sin saberlo, sus herramientas no eran de cobre puro sino, técnicamente, de aleaciones del mismo, muchas de las cuales mejoraban su dureza.

  • Nikos dijo:

    Recuerdo un estudio que decía que la presencia de arsénico de un cobre egipcio determinado mejoraba considerablemente su resistencia.

    ¡Eso era: arsénico! No lo puse antes porque no estaba seguro y me parecía terriblemente dudoso. Creo que debemos haber leído el mismo estudio. ¿Recuerda casualmente qué estudio era y dónde / cómo encontrarlo?

  • Hola:

    Lo del cobre y el arsénico lo encontré mencionado en este libro. Página 145.

    Si es que sirve de algo.

    Saludos.

  • Mil gracias a todos

  • jeopardize dijo:

    El asunto que suscita más controversia es que las marcas o estrías de corte dejadas en la superficie del cilindro están en espiral, cosa que indica que el taladro se movía en un solo sentido de rotación (foto abajo iz.):

    Las marcas dependen del rozamiento que haya encontrado el abrasivo, su calidad, lubricación y empuje en cada momento en el encuentro con la heterogénea piedra, al margen del proceso mecánico utilizado mientras sea de rotación.

    No son la huella de un elemento metálico de penetración, son la huella de los abrasivos empleados, (como el propio cuarzo, aunque para el caso, quizás convenga uno más duro) que también se desgastaban; cuanto más lubricante se echa, más huella dejan, cuanto menos, más rozamiento existe y más se machacan, dejando menos huella.

    Su paralelismo o espiralidad solo es aparente dada una rotación, que no puede ser continua ya que evidentemente hay que extraer el traladro (la muestra de piedra extraída del interior propiamente dicha) de la camisa metálica que penetre en la roca para extraerlo…practicar dicho taladro, vamos.

    Es notorio que los cilindros (huecos) metálicos se desgastarán igualmente por acción del abrasivo tanto en el extremo como en sus paredes externas e internas, de ahí que la huella aparezca en el taladro extraído y en el hueco dejado en la piedra.

    Si comparásemos el diámetro del hueco dejado por el taladro con el diámetro del mismo, el resultado debería ser el doble del espesor de la pared del cilindro metálico usado para taladrar aproximadamente.

    jeopardize dijo:

    Si el cilindro se hubiese realizado con el artilugio de arco (vaivén), las marcas serían paralelas, no espiraladas.

    Al margen de lo comentado que explica las estrías, un apunte mecánico: no necesariamente: tiras de un lado y consigues un avance en el taladro, y tiras hacia el otro solo para ganar recorrido para el mecanismo y volver a tirar en el opuesto, (el arco)…esto se conseguiría poniendo un tope en un sentido de giro modo que la cuerda recupera su sitio pero el taladro no la sigue.

    jeopardize dijo:

    Para rizar más el rizo, hay agujeros en forma de ánfora, es decir con la boca más estrecha que el final; esto implica un taladro modificable externamente en diámetro, cuya punta se pueda ensanchar a voluntad.

    Esto apuntala que lo que taladra es el abrasivo, no el metal; el mecanismo metálico, por ejemplo de pinza o tijera que se abre en el interior de la piedra, gira manteniendo la suficiente presión para que el abrasivo cumpla su función.

  • Luis Castano dijo:

    Vamos a ver, los egipcios no conocieron el hierro hasta época muy tardía; por ello, el útil tubular tendría que ser de cobre (dureza Mohs 2,5-3) o el bronce (3-4); en cualquier caso estamos hablando de herramientas muy blandas y sometidas a un elevado desgaste y tasa de reposición.

    En el libro que ha enlazado el señor Syldeck habla de que el uso del hierro en Egipto tiene más de 4000 años.

    Heródoto menciona herramientas de hierro en la construcción de las pirámides, y que egiptólogos del siglo XIX han confirmado encontrando partes de ellas usadas en las mamposterías.

    En monumentos de Luxor y tumbas tebanas de más de 4000 años, aparecen carniceros afilando sus cuchillos en piedras redondas…y éstos son azules.

    Igual distinción aparece en la tumba de Ramses III, con armas de hierro y bronce pintadas de azul y rojo.

    Es de suponer que una vez conocida la metalurgia, experimentasen con todo tipo de minerales, y la prevalencia del bronce en Egipto puede deberse a muchos motivos, económicos fundamentalmente. El bronce se siguió usando con asiduidad en todas partes mucho después de conocer el hierro: fabricar cosas de él es más sencillo…

    Homero en La Ilíada menciona el uso de hierro…el metal caliente rojo sisea cuando se sumerge agua…

  • @ Luis Castaño:
    Buenas noches, espero que estés mejor de salud. Si produce un cambio de paradigma tu hipótesis de metrología histórica en base al Canon Universal 1:80 y decides realizar un banquete urbi et orbi, me gustaría presentar la carta de vinos disfrazado de Hatshepsut. Un matiz en relación a la dureza de materiales porque el IEHA registra en 3.0 de la escala de Mohs el bronce, el Cobre y el latón. Respecto a la resistencia de materiales, si bien el cobre arsenicado fundido y martillado, obtiene una dureza de 135 en la escala de Brinell, el bronce fundido y martillado, se dispara a 225 Brinell. Cabe recordar que en el Antiguo Egipto ya se conocía el bronce desde los inicios del Periodo Dinástico y es en el Tiempo Nuevo cuando dicho metal empieza a producirse a gran escala, posiblemente como una simplificación de la técnica en los talleres metalúrgicos. Dichos talleres eran dependientes de las estructuras del estado ya que pertenecían entre otros al palacio real siendo su finalidad muy variada, desde la ornamental hasta la funcional, como herramientas para diferentes oficios. Por tanto, es factible que sierras, formones y demás útiles especializados fueran también de dicho metal y además especulo con la posibilidad de que dicho bronce podría estar formado de una aleación de cobre arsenicado + estaño. Ahora bien, si bien puede con la piedra caliza y el esquisto, desconozco su avance sobre granito y por último, me pregunto si has contactado con investigadores que han empleado tecnología láser y tomografía de muones en la Gran Pirámide, para así poder contrastar con ellos tus datos. Gracias.

    Fuentes:
    https://www.geniolandia.com/13061584/los-10-metales-mas-duros
    https://upload.wikimedia.org/wikipedia/es/timeline/0c0e383e0edc67bc1ef753d69c818c74.png
    http://egiptologia.com/la-escultura-bronce-antiguo-egipto-primera-parte/

  • Luis Castano dijo:

    Recuerdo un estudio que decía que la presencia de arsénico de un cobre egipcio determinado mejoraba considerablemente su resistencia.

    Hay dos formas de aumentar las resistencias mecánicas de un cobre: por trabajo mecánico o con aleaciones.

    Quizás los egipcios encontraron la segunda accidentalmente en un principio, pero no sin cierta ciencia después: cuando tras calentar el cobre lo enfrías rápidamente, pierde resistencias a tracción. El recocido del cobre aumenta pues su ductilidad y se hace menos duro.

    Quizás para evitar que el enfriamiento hiciese perder propiedades al material empezaron a experimentar y descubrieron que añadiendo estaño, se aumentaba el margen de recocido, se enfriaba más lentamente, era menos conductor, y perdía menos cualidades.

    En cuanto al arsénico es conocido desde antiguo (arsénicon para los griegos), si bien no sé si le daban un nombre específico o lo tenían identificado, podrían obtenerlo del oropimente, o jalde.

    Sin embargo, de la sandaraca, se decía en tiempos romanos que era el arsénico subido, o sea, colorado. Se podía hacer artificialmente, de albayalde quemado, que es mejor que la mineral. En realidad no es arsénico, también se le llama genuli, que es un estanato de plomo con óxido de estaño, pero la función sería exactamente la misma, como decolorar cristales, o colorearlos…de estabilizante en el templado…etc. El albayalde, como el cardenillo que los latinos llamaban éruca, se hacía introduciendo chapas de plomo en tinajas de vinagre sin dejarlas respirar, y pasado un tiempo, el plomo aparece convertido en albayalde.

    Lo mismo se puede hacer con el cobre, que se convertirá en cardenillo o éruca.

    Ahora si esto se tuesta al horno, se convierte en sandaraca…esto según Plinio, fue un descubrimiento casual dado un incendio en el puerto del Pireo en Atenas.

    Esta sandaraca, como el arsénico, o magnesio, plomo, u otros, serviría para prolongar el recocido del cobre y mejorar sus resistencias mecánicas.

  • Saludos a todos.

    Se me ocurre otra posible explicación para las marcas helicoidales de los taladros. La expongo, a ver qué os parece.

    Seguro que todos hemos visto alguna vez a alguien haciendo fuego con la técnica del arco que hace girar un palito con un movimiento de vaivén; un sistema similar al utilizado por los egipcios para taladrar. Y, en ambos casos, un sistema que produce mucho rozamiento y, por tanto, mucho calor.

    Si en el caso de la madera la temperatura asciende hasta el punto de que llega a producirse llama, podemos deducir que en el caso del taladro también se elevará mucho la temperatura, por lo que el cilindro de cobre utilizado a modo de broca se dilataría, quedando aprisionado contra las paredes de la roca taladrada, de manera que cada vez que intentasen sacarlo para renovar la arena abrasiva se encontrarían con que no saldría fácilmente de un simple tirón, sino que tendrían que aplicar al mismo tiempo un movimiento giratorio, dejando así la característica huella en espiral.

    Incluso es posible que, posteriormente, la misma muesca sirviera a modo de guía para facilitar las sucesivas extracciones. Algo parecido a un tornillo.

    Doc Halliday dijo:

    Por ejemplo: la herramienta con la que hemos comenzado el corte está desgastada y falta poco para alcanzar la profundidad que el corte requiere, con lo que se retira la herramienta y se toma una herramienta nueva, que se hace girar para alcanzar el fondo y continuar la perforación. La marca en las paredes resultaría igual a la muesca helicoidal, sin necesidad de tener que acudir a materiales y presiones formidables.

    Muy plausible. Lo que yo propongo vendría a ser algo parecido, pero a la inversa, y añadiendo el factor dilatación.

    ¡Ánimo, que entre todos lo conseguiremos!

  • cib dijo:

    Un matiz en relación a la dureza de materiales porque el IEHA registra en 3.0 de la escala de Mohs el bronce, el Cobre y el latón. Respecto a la resistencia de materiales, si bien el cobre arsenicado fundido y martillado, obtiene una dureza de 135 en la escala de Brinell, el bronce fundido y martillado, se dispara a 225 Brinell.

    Los metales dúctiles se rompen cuando entran en régimen plástico, es decir, las solicitaciones a las que se ven sometidos generan unas tensiones en su interior superiores a las de sus constantes elastoplásticas.

    Tanto el cobre como el bronce soportan tensiones internas muy superiores a las del granito, y por ello es que comparamos el desgaste, sus resistencias esclerométricas, su dureza, que salen perdiendo en comparación con el cuarzo presente en el granito, que en ensayo Brinell es de 500.

    Es decir, los elementos metálicos (de cobre o bronce) estaban sobradamente preparados para el trabajo mecánico pero no soportaban el desgaste.

    Pero esto, sabemos, que lo solventaban con el uso abrasivos…cuarzo mismamente…ante los empujes, se machacaría mutuamente el abrasivo y la piedra. Parte del abrasivo, no desgastaría el metal, se incrustaría él, rebozándolo, quedando a los efectos un «cilindro hueco pétreo» de granos de cuarzo muy efectivo, dada la ductilidad del cobre o del bronce…

  • @ Tru:

    Buenos días Tru (y a todos):

    Lo cierto es que no me ha dado tiempo de leer con detenimiento el libro enlazado por Syldeck pero sí te agradezco tus distintas referencias de autores antiguos.

    No es que vaya a ponerme a leer ahora sobre este tema (porque si ya no doy abasto con el material de mi investigación como para ponerme a leer otras cosas) pero me gusta que se mencione a los autores antiguos y en especial a Herodoto ya que gracias a él, entre otros, he conseguido sacar el modelo de la Gran Pirámide así que le tengo cierto aprecio. :-)

    El tema de los materiales que empleaban es, desde luego, muy interesante pero tendré que dejarlo para cuando yo esté en mejores condiciones y más libre (y sólo como curiosidad personal ya que no tengo conocimientos suficientes como para poder investigar sobre eso).

    Un cordial saludo.

  • @ Isleño:

    Has de tener en cuenta que si se dilata longitudinalmente sufre una cierta contracción transversal que habrás de restar a la dilatación en este sentido. Dicho esto el cobre es buen conductor del calor y quizás por efecto de la dilatación se llegase a atorar en algún momento, pero bastaría esperar a que se enfriase. Más, añadiendo estaño sus dilataciones ya son menores.

    Además el proceso estaría lubricado probablemente con agua.


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